Автоматика линии минеральной ваты
Синонимы: автоматика минваты, линия базальтовой ваты, производство каменной ваты
Автоматизация производства минераловатных плит и матов (Rockwool, ТЕХНОНИКОЛЬ, ИЗОВОЛ). Плавление базальта/шлака в вагранке, волокнообразование центрифугой, нанесение связующего, формирование ковра, камера полимеризации, резка, упаковка.
Минеральная вата — массовый теплоизоляционный материал на основе базальтового или шлакового волокна. Производство — непрерывный технологический поток длиной 150-250 м. Автоматика обеспечивает производительность 50-150 тыс. тонн в год и стабильные характеристики плиты.
Технологический процесс
- Плавильная печь — вагранка (кокс) или ванная (газ), температура расплава 1400-1500°C
- Волокнообразование — центрифуга с 4-6 валками, расплав раздувается на тонкие волокна
- Нанесение связующего — распыление фенолформальдегидной или акриловой смолы + масла
- Формирование первичного ковра — на транспортёре, в камере волокноосаждения
- Маятниковый раскладчик — укладка слоёв ковра крест-накрест для равномерности
- Подпрессовка — предварительное формирование толщины
- Камера полимеризации — туннель 20-40 м, 200-230°C, отверждение связующего
- Охлаждение — сдув воздухом
- Продольная резка — на ширины 600, 1000, 1200 мм
- Поперечная резка — на длины 1000, 1200 мм
- Упаковка в полиэтилен и пакетирование
Задачи автоматики
Плавильная печь
- Температура расплава (термопары S, 1500°C+)
- Расход топлива/кокса
- Расход воздуха на горение (контроль O₂ в дымовых газах)
- Уровень расплава (ультразвуковой или датчик бокового контроля)
Волокнообразование (центрифуга)
- Скорость валков (до 7000 об/мин, частотники SINAMICS)
- Расход расплава на валки
- Расход и давление воздуха сдува
- Температура валков (водяное охлаждение)
Нанесение связующего
- Весовое дозирование смолы, парафина, катализатора
- Распыление форсунками (контроль закупорки)
- Концентрация и температура связующего
- Расход на тонну плиты
Камера полимеризации
- 5-10 температурных зон (ПИД-регулирование)
- Расход и давление воздуха продувки
- Контроль времени нахождения в камере (скорость конвейера)
- Контроль остаточного связующего
Логистика
- Синхронизация всех конвейеров линии
- Автоматическая резка по лазерным датчикам
- Автоматическая упаковка (стретч)
- Пакетирование и обвязка
Контроллеры и SCADA
- Siemens S7-1500 или S7-400 — для крупных линий
- Siemens SINAMICS — частотники центрифуги
- PROFINET + PROFIBUS DP — коммуникации
- SCADA WinCC
- MES — учёт тонн/метров
Специфика
- Высокие температуры у печи (защита персонала)
- Пыль волокна (аспирация, вентиляция)
- Пожарная опасность (связующее органическое)
- Непрерывный режим (круглосуточный, остановка только на кап. ремонт)
- Высокая синхронизация приводов (сервоприводы на критичных узлах)
- Высокое энергопотребление (гигаваттчасы в год)
РУБИКОН автоматизирует линии минеральной ваты и модернизирует участки существующих заводов.
Частые вопросы
В чём разница в автоматике базальтовой и шлаковой ваты?
Технологически похожи, но базальтовая — на газовой ванной печи (1500°C, стабильная температура), шлаковая — на вагранке с коксом (1400°C, зависит от загрузки шихты). Автоматика базальтовой проще (стабильная среда), шлаковая требует учёта колебаний от загрузки. Также базальтовое волокно тоньше и прочнее, требует точнее настройки центрифуги.Какой контроль плотности нужен на линии?
Онлайн гамма-плотномер или рентгеновский датчик на выходе из камеры полимеризации. Диапазон плотности 30-200 кг/м³ в зависимости от типа плиты. Автоматика корректирует скорость конвейера или подачу волокна для поддержания целевой плотности. Без онлайн-контроля — ручные замеры каждые 30 минут, высокий брак.
Источники
- ГОСТ 9573-2012 — Плиты из минеральной ваты — Росстандарт
- ГОСТ 32314-2012 — Изделия из минеральной ваты — Росстандарт
Автор: Sergey
Опубликовано: 28.10.2026
Обновлено: 27.10.2026